普通车床加工螺纹是通过主轴与刀架间的内联系传动链来保证的，即主轴每转一转，刀架移动一个螺纹的导程。在整个螺纹的加工过程中，这条传动链不能断开 ，断开则乱扣。同样，在数控机床上加工螺纹也必须保证这个关系。

      由于数控机床的主轴与进给轴之间没有普通车床之间这种刚性内联系传动链，因此只能通过对主轴和进给轴的控制来保证螺纹的加工。各种数控系统采用的方法 几乎都是相同的，安装轴编码器，进给轴的速度和位移量跟踪主轴的速度和转角，从而实现螺纹加工，而主轴编码器的标记信号则是进给轴移动的基准信ha号。

      上面提到的螺纹切削功能只适用于工件一次装夹的情况。当所加工的工件需卸下进行丈量或热处理等其他工序处理后，再次装夹，继续进行螺纹切削，或对工件 进行修扣等处理时继续采用螺纹切削功能将造成乱扣现象。实在质是工件重新装夹后，已破坏了原来刀具运动起始点与主轴标记信号之间的关系。

      为了解决这个题目，NUM数控系统设置了“螺纹继续切削”功能。其思路是：采用手工对刀的方式，在任意位置得到原有螺纹某点处的位置及主轴对应的转角，以 此作为螺纹切削功能—G33指令中的两个参数；系统根据这两个参数自动计算出起刀点对应的主轴转角。

      加工时，当主轴转至该转角时，发出指令信号，使伺服轴进进随动状态。显然，“螺纹切削”功能与“螺纹继续切削”功能的主要区别就是两个功能的起刀点对 应的主轴转角不同。实际应用时，必须考虑在自动循环过程中如何实现人工对刀及对刀数据的自动载进。