数控车床主轴是指驱动工件或刀具在机床上旋转的主轴。通常，主轴部件由主轴、轴承和传动部件（齿轮或皮带轮）组成。在机床中，主要用于支撑齿轮、滑轮、传递运动、扭矩等传动部件，如机床主轴；有的用于夹紧心轴等工件。
除了刨床、拉床和其他以直线运动为主的机床外，大多数机床都有主轴部件。主轴零件的运动精度和结构刚度是决定加工质量和切削效率的重要因素。测量主轴部件性能的主要指标是旋转精度、刚度和速度适应性。
（1）旋转精度：主轴旋转时，在影响加工精度的方向上发生的径向和轴向跳动（见形状和位置公差），主要取决于主轴和轴承的制造和装配质量。
（2）动、静刚度：主要取决于主轴的弯曲刚度、轴承的刚度和阻尼。
（3）速度适应性：最大允许速度和速度范围主要取决于轴承的结构和润滑，以及散热条件。
长期使用数控车床会对主轴轴承造成严重损坏，影响机床的几何精度。为了恢复精度，需要采用“定向装配法”来实现主轴轴承的更换和装配。
数控车床主轴轴承的检测

角接触球轴承是数控车床主轴轴承中常用的轴承。轴承的内外径和厚度用千分尺测量，是否符合国家标准的要求。用杠杆测微计（百分位计）、磁强计座、三块100毫米长的标准块、一块大理石板和一块100毫米x 100毫米x 20毫米的平行块测量角接触球轴承内外环的厚度差。
清洁平板、三个标准块六个端面、磁强计底座底面、平行块上下表面，将标准块120度分布在平板上，将角接触球轴承上口向上放置在标准块上（角接触球轴承至Be试验应清洗干净，转动均匀，滚道内不得有细小杂质）。将平行块上的磁强计底座吸上，将杠杆测微头向上打在角接触上。在滚珠轴承下外圈的末端，杠杆测微计头被压下0.04mm，并读取和记录测微计的读数。平行块与磁强计座一起用手向内移动到角接触球轴承下口内环的端面。读出并记录千分尺的读数。计算两组读数之间的差x，即大读数的端面比小读数的端面低x。例如，外圈端的表头读数为-0光滑014mm，内圈端的读数为0，表示内圈端比外圈端低0光滑014mm（即内圈端比外圈端更接近平板表面0光滑014mm）。相反，轴承保持不变。杠杆拨头向下压至角接触球轴承上外圈端部，压头向下0光滑约04mm。读出并记录刻度盘读数。然后移到内环端读出千分尺读数并记录，计算出两组读数差Y，即大读数端比小读数端高Y。例如，表头的读数在外环端为0光滑的014 mm，在内环端为0光滑的014 mm，这表明角接触球轴承的上内端比外端低0光滑的014 mm。利用上述过程，在圆周上对称测量四个点，同一数值为最佳。如果在四个点测得的值之间的差值为0.01-0.02 mm，也可以使用。如果差异太大，轴承将不合格。
通过类比，上述两组数值是针对所有轴承测量的。在测量每个盘形轴承的状况后，必须选择两个相同的轴承（高度差在0.02mm以内），它们可以在同一方向装配，以确保两个盘形轴承的内外环端面无间隙接触（这是非常关键的，参见图2了解详细信息ILS）。然后测量第三个盘形轴承顶部和底部的高度差。此时，第三盘轴承和前两盘轴承背对背装配时，可考虑中间套筒的尺寸。内外套筒的厚度是否相同取决于第三个圆盘轴承和另一个圆盘的背靠背轴承之间的高度差。当背靠背两盘轴承内外圈的高度差为0时，内外圈的厚度相同。当背靠背两盘轴承中的一个的外圈的公差小于内圈时，内圈的厚度小于外圈的厚度。当两盘背靠背轴承的外圈比内圈的公差小时，内圈的厚度比外圈的厚度薄两个公差。当轴承外圈比内圈的容限更大时，算法则相反。轴承内外环用垫片压紧后，必须保证外环与外环、内环与内环之间没有间隙，并有预紧力。预紧力间隙为0.03-0平滑04mm（邵240，邵0），小于邵150轴承预紧力间隙为0平滑02mm。
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