在传统的加工方法中，车削只是用来进行淬火前的粗加工，而在零件的精加工上，一般会选择磨床，以便达到更高要求的表面粗糙度。即使在20世纪八九十年代，淬火后的精加工还只能采用磨削工艺，而车削也只能加工硬度不大于55HRC的工件，这间接造成了磨床对零件精加工的"垄断"地位，结果导致：磨床不仅价格高，生产成本高，而且效率也比较慢。因此，多年来，人们不断研究改进，希望能找出更好的加工方法。
      与磨削相比，以车代磨技术比磨削具有更高的加工效率。在硬车削中，往往采用大切削深度、高的工件转速，其金属去除率通常是磨削加工的3～4倍，所消耗的能量却只有磨削的1/5。此外，在磨床加工中，砂轮的更换一般需要30min或更长时间，而EMAGVL系列车床的换刀可在瞬间完成，并且不需要修正砂轮切削轮廓，没有更换、修正砂轮必需的生产时间的损失，机床的利用率要高，效率可快至磨削加工的3倍。
      在以车代磨加工中，每个机床都是一个生产单元，工件放置在棱形架内由环形输送带送至上下料工位。上下料工位在加工区的后方，可随时在机床前方取出成品件并放入毛坯件，节省人工时间。此外，当工件品种更换时，只需改变NC子程序相应的变量，然后将数据输入控制系统即可，因此，NC数控输送带也不必换装，工艺更加简便。
输送带上的棱形架不仅设计简单，而且非常灵巧，利用它，可简单易行地输送大小不同、直径各异、形状有别的大多数工件，因此在加工不同工件时也不必换装。同时，浮动式上下料工位带断路系统，主轴抓工件时，机床自动停机以防止损坏机床。工件若在棱形架上没放妥，当被运至上下料工位时，机床通过急停开关自动停机，取出该工件后，上下料工位又恢复原位。
      在生产效率相同的情况下，车床的投资仅约占磨床的1/5，且辅助系统费用更低。磨削需要多次安装或多工序生产，相比之下，车床本身就是一种加工范围很广的柔性加工方法，尤其是对于齿轮、轮毂等多品种小批量生产而言，采用CNC车床，利用其配备的多种刀具转盘或刀库，硬车削可无需再加其他特殊设备，却可以容易地实现多种不同工件之间的加工转换，且工件装卡快速、准确。与磨削相比，因配有刀库，车削加工一次装卡可完成多种表面加工，如车外圆、车内孔、车槽或断面等等，因而无停机等辅助时间，加工表面精度也更高。